Несмотря на это в течение всей войны литьевой цех № 5 имел большое количество недостатков и недоработок, осложнявших его работу. В докладе военпреда завода № 174, датированного июнем 1945 года, основными из них были названы следующие, которые, кстати сказать, хорошо иллюстрируют те условия, в которых трудились рабочие, выпускавшие танки для Красной Армии:

А) цех не дооборудован до настоящего времени полностью (еще не работает целое отделение - блок № 3).

Б), цех не имеет складов формовочных материалов, зимой песок и глина смерзаются, применяются в замороженном виде или требуют дополнительного размораживания.

В), весной и летом формовочные материалы переувлажняются от дождей.

Г), крыша цеха протекает, от чего портятся формы и стержни.

Д). формовочные машины крайне стары и изношены, формы с них получаются некачественные.

Е). цех не приспособлен для работы в суровых зимних условиях Сибири, не утеплен, не имеет нормальной вентиляции и отопления.

В целом работа металлургических цехов (№ 2 и 5) завода за период Великой Отечественной войны характеризуется тем, что она всегда связывала работу механических цехов и сборки».

Впервые завод № 174 приступил к изготовлению бронекорпусов для танков Т-34 в марте 1942 года, а первые корпуса были готовы в мае, а башни в июне. Всего же за период Великой Отечественной войны военной приемкой завода № 174 было принято 3649 корпусов и 4119 башен (из них 2038 своих отливок и 2081 с других заводов). Кроме того, завод дооборудовал 783 ремонтных корпуса, поступивших с завода № 180, 338 новых корпусов, изготовленных УЗТМ, а также 455 ремонтных и 227 новых башен. Таким образом, корпусной цех завода отправил на сборку 4770 корпусов и 4801 башню.

В мае 1944 года цеха приступили к частичному изготовлению корпусов и башен для танков Т-34-85, а с сентября завод полностью перешел на их выпуск.

С самого начала производства корпуса Т-34 имели большое количество трещин, особенно на лобовых и бортовых листах, подкрылках и кормовом листе. Наибольший процент трещин имел место в 1942—1943 годах, достигая 83-86%, а наименьший в мае 1945 года - всего 1,4%.

Трещины в бронедеталях обнаруживались на разных стадиях производства, начиная со сборки узлов корпуса и кончая отправкой машин на фронт. Для борьбы с трещинами на бронелистах и узлах завод провел следующие мероприятия:

«1. Был введен низкий отпуск узлов носа и заднего моста корпуса после сварки, сначала в селитровых ваннах, а в последствии в электропечах.

2. Был введен низкий отпуск основных бронедеталей после автогенной резки для снятия напряжений на кромках деталей. Вырезка контура деталей производилась в незакаленном состоянии.

3. Были приняты меры по увеличению давления кислорода и его чистоты в сети для вырезки бронедеталей.

4. Была введена автосварка узлов носа, заднего моста и бортов, что значительно улучшило качество сварки, тем самым уменьшило напряжение в деталях, создаваемо при ручной сварке»..

После внедрения всех вышеперечисленных мероприятий, со второго полугодия 1943 года число трещин резко сократилось, а в отдельные месяцы 1944 года их не было совсем.

Отправка готовой продукции - танков Т-34 - с завода № 183. Лето 1942 года (РГАЭ).

Что касается самого броневого листа, то в течение всей войны он поставлялся на завод № 174 Кузнецким металлургическим комбинатом и Новотагильским металлургическим заводом. При этом отмечалось удовлетворительное качество проката.