Для уменьшения трудоемкости изготовления корпусов и башен на заводе № 183 в годы войны были проведены следующие мероприятия:

«По производству литья:

1. Машинная формовка.

2. Заливка металла в сырые формы.

3. Сокращенный цикл охлаждения в опоках.

4. Исключение очистки наружной поверхности. »

По заготовительному производству бронедеталей:

1. Получение мерной полосы для бортов и подкрылков.

2. Отсутствие поплавочной обработки.

3. Допуск увеличенной неровности кромок.

По механической обработке деталей:

1. Перевод деталей на огнерезную обработку кромок.

2. Увеличение допуска на мех. обработку.

3. Исправление брака механической обработки за счет проведения огнерезно-сварочных работ.

По термической обработке:

1. Нагрев и закалка больших пакетов деталей.

2. Закалка деталей не на ребре, а плашмя.

3. Форсированный нагрев деталей в печи.

4. Увеличенный прогиб и коробление деталей после термообработки.

По окончательной отделке деталей:

1. Исключение «пескоструйки» бронедеталей и башен.

2. Исключение зашлифовки кромок под сборку — сварку.

3. Увеличение допуска на кривизну деталей.

4. Увеличение допуска на наличие поверхностных дефектов.

По сборке и сварке бронекорпусов и башен:

1. Массовая допустимость огневой резки при сборке.

2. Увеличенные зазоры под сварку при резке.

3. Применение автоматической сварки.

4. Форсированные режимы сварки, применение больших диаметров электродов.

5. Конвейеризация сварочных работ».

Следует сказать, что применение автоматической сварки обеспечило, при небольшом наличии сварщиков выполнение сварочных работ всей программы завода № 183, и кроме того дало возможность (по сравнению с ручной сваркой) увеличить производительность работ в пять раз при одновременном уменьшении на 30% расхода электродов и электроэнергии.

В ходе войны завод № 183 провел ряд конструктивных изменений по корпусу и башне танка Т-34, которые условно можно разделить на две группы. Первая проходила в период с мая 1942-го по май 1943 года и включала в себя следующее:

«1. Основные соединения корпуса с ручной сварки были переведены на автоматическую.

2. Усилена прочность крепления петли люка водителя, кормы корпуса, люка кормы, кронштейнов системы, погона башни и стопора башни

3. Введены десантные поручни на корпусе и башне.

4. Введены защитная планка перед люком водителя, отбуртовка крыши над мотором для предохранения от проникновения жидкости торсионный механизм люка башни, бронировка головки перископа, бронировка качающейся части пулемета.

5. Увеличена конструктивная прочность башни за счет изъятия двери - ниши и перемычки крыши башни».

Вторая группа улучшений проводилась с мая 1943-го по май 1945 года и состояла в следующем:

«1. Увеличен объем применен» автоматической сварки на корпусе и башне.

2. Введены качественные электроды марки УОНИ13/55.

ІУ ширен погон башни для установки в нее более мощной пушки С-53 калибра 85мм.

4. Увеличена прочность литой башни за счет отливки лобового щита за одно с башней.

5. Введена командирская башенка.

6. Выведены два вентилятора в башне

7. Введено герметичное уплотнение

8. Улучшены уплотнения люков днища корпуса.

9. Увеличена жесткость моторной и вентиляторной перегородок.

10. Упрочнена конструкция крепления втулок в целях устранения течи смазки из картеров бортовой передачи.

Всего с 1 января 1942-го по 1 июня 1945 года броневое производство завода № 183 изготовило 24537 бронекорпусов Т-34-76 и Т-34-85. Основным их дефектом было наличие трещин, в разные годы составлявших от 6,1 до 39% всех изготовленных корпусов. При этом наибольшее число трещин имелось на корпусах при вырезке бортов в закаленном состоянии. После перехода на вырезку бортов в высоко-отпушенном состоянии общее количество трещин на корпусах уменьшилась примерно в пять раз.